废硬质合金铰刀改微调铰刀

在生产中常用硬质合金机用铰刀铰孔,当铰刀直径磨损以后,磨损了的铰刀铰出的孔,就达不到图纸规定的要求,使铰刀报废。为了使废铰刀不废,就采用了加装涨芯的装置,如附图所示,把铰刀改制成可微调直径的铰刀,延长了使用寿命,节约了工具费用。

加工方法:将直径用小了的铰刀头部,车出锥孔,深度为铰刀刃长的一半左右,锥度为1:4~1:6为宜,表面粗糙度为Ra3.2µm,再往深车出螺孔,然后按图示的位置,用手锯在刀体每个刃间锯出开口,去除毛刺,配上锥体涨芯,适当拧紧后,将铰刀直径调整或鐾磨成所需要的尺寸,就可重新使用了。
   改制后的铰刀,当直径磨损后,可以多次微调。因此,一把直径用小了的铰刀,改制以后,又可代替四、五把新铰刀使用,大大延长了铰刀的寿命。
     1确定切削刃、校正刃、过渡刃刃带铰刀的要害部位之一就是刃带,不同的被加工材料,不同的工件铰削余量及不同的工件与铰刀的相对转速决定着不同的刃带宽度。
生产中使用的铰刀常出现以下情况:
 
铰刀使用寿命短,刃带迅速磨损而报废;
 
铰刀表面粗糙度差,导致被加工工件孔的表面粗糙度更差;
 
工件经铰削加工后的孔变形,因而孔的圆度超差,往往造成产品报废。
 
分析现场使用后的硬质合金铰刀,发现所有报废的铰刀磨损量并不大,除靠近切削刃和过渡刃1~2mm处有磨损痕迹外,其余切削刃完好,因此得出结论:除了不断提高铰刀切削刃外圆的表面粗糙度要求外,还必须对硬质合金铰刀刃带宽度进行优化。经过多次生产实践和试验,找出了铰刀刃带宽度的最佳尺寸范围,
2 掌握材料变形规律,合理确定硬质合金铰刀公差
由于硬质合金铰刀与高速钢铰刀的切削状态不同,前者是切削加挤削,因此发热量大大超过了高速钢铰刀。用硬质合金铰刀进行高速铰削时,最高发热量可达800℃,工件由热变冷时,工件内孔收缩量大,铰刀不立即取出还会有被咬死现象。铰削中材料的硬度、单位切削力和铰削所产生的热量见表2。
不同的材料硬度和孔径,由于发热量变化,其变化规律如图1。
3 正确制定企业标准,扩大硬质合金铰刀的使用范围
从以上分析中可以看出,我们在制定硬质合金铰刀标准时不能硬套上级标准,在采用国际标准和国家标准普遍原则的前提下,还要注意制定企业内控标准。针对不同特点制定的硬质合金铰刀公差原则已经被实践所证实,而且被广泛认可采纳。
根据实际情况可设计多种位置不同的公差带。由于材料硬度变化,铰孔后材料收缩量也随之而改变,其铰刀的制造公差应随材料的膨胀或收缩值浮动,并且也可以超越产品公差带。 

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