讲解铰刀的正确使用方法

   刀具常按加工方式和具体用途,分为车刀、孔加工刀具、铣刀、拉刀、螺纹刀具、齿轮刀具、自动线及数控机床刀具和铰刀等几大类型。一类是从实体材料上加工出孔的刀具,常用的有麻花钻、中心钻和深孔钻等;另一类是对工件上已有孔进行再加工的刀具,常用的有扩孔钻、铰刀及镗刀等。铰刀用于扩孔或修孔,有一个或多个刀齿的五金切削工具。铰刀主要用于这些方面。
   低碳钢是一种硬度低且粘性大的材料,因此其切削性能较差。为了使被加工孔在精加工后表面粗糙度值达到Ra=1.6µm,大多采用高速钢铰刀,并选用低速铰削,用钻、扩及铰3道工序完成孔加工。这样的工艺虽然能满足加工精度的要求,但生产效率低,刀具寿命短。在铰削过程中,在铰刀切削刃前刀面处稍有积屑,就会将孔壁拉毛、刮伤,从而影响孔的表面质量,为了解决常用工艺所产生的上述弊病,采用硬质合金铰刀对孔的精加工进行高速铰削试验,获得了令人满意的效果。
 
(1)刀具的几何角度。高速钢铰刀与硬质合金铰刀(见附图)的切削原理是不一样的,高速钢铰刀主要依靠切削刃的锋利来获得较低的表面粗糙度值,而硬质合金铰刀主要是依靠挤削获得较低的表面粗糙度值,所以刀具的几何角度也要求与一般高速钢铰刀有所不同。根据切削原理,切削粘而软的低碳钢铰刀,要求切削刃锋利,所以刀具选用正前角和较大的后角。这样能减小切削抗力,但为了增加刀尖强度,不致于轻易崩刃,我们设定刀具前角γ0=3º,刃倾角λs=20º,后角α0=20º,刃带宽ba1=0.5~0.6mm时(铰刀φ20~φ25mm),能得到较好的切削效果。此时,铰削后孔的表面粗糙度值Ra=3.2~1.6µm,且刀具也有较高的寿命。
 
  (2)刀具材料的确定。刀片材料对刀具的寿命有直接影响。用YT15、YA6、YW1、YT5及YW2五种不同材质的刀片制成铰刀后进行试验,其效果也各不相同。用YT15材质制造铰刀,加工出的孔表面粗糙度值低,但在切削过程中刃口区易崩落,YT5和YA6材质制成的铰刀,铰削后的表面粗糙度值Ra=3.2~1.6µm,但刀具相对其他刀片材料来说磨损快、寿命低。YW1材料的铰刀,铰削后表面粗糙度值Ra=1.6µm,但由于刀片抗弯强度较低,所以常出现崩刃。YW2制造的铰刀,相对上述各种牌号的铰刀来讲,其在加工低碳钢时,铰孔后表面粗糙度值低(Ra=1.6µm),且刀具寿命高。
 
(3)刀具结构的改进。为了克服低碳钢硬度软且粘性大的特点,铰刀结构将其头部设计制造成具有一定角度的导向头。这种导向头既能起到刀具在切削时的刃部导向作用,使孔加工获得较好的直线性;又能将残余的切屑向孔的前方推出,不会使切屑排出困难,切屑挤在铰刀的槽内,造成积屑较多拉伤孔壁,破坏孔的表面质量。刀具结构采用了较大的刃倾角,不但可以使铰刀切入平稳,而且切屑能顺利排出,同时为了使切屑有足够的容屑空间,因此刀齿数较标准铰刀要适当减少。
  铰刀作为易损品,对于工厂来说需要经常购买更换,占成本较高,因此,铰刀的正确使用对于降低成本有很大的关系,那么铰刀怎么用?正确的使用方法怎样样的呢?
 
   1、选对铰刀类型材质和使用的用途,铰刀材质,一般材质为合金工具钢(9SiCr),机用铰刀材料为高速钢(HSS),机用铰刀分为直柄机用铰刀和锥柄机用铰刀,加工的产品不一样使用铰刀的材质也是不一样的否则很容易损坏铰刀和产品。
 
   2、切削液选择,不易散发切削热,往往造成刀刃退火,影响钻头使用寿命及加工效率。选用性能好的切削液,可以使钻头的寿命显著延长,生产率也明显提高。一般选用极压乳化液或极压合成切削液。极压合成切削液表面张力低,渗透性好,能及时冷却钻头,对延长刀具寿命、提高加工效率十分有效。对于不锈钢、耐热合金等难切削材料,可选用低粘度的极压切削油。在提高钻头寿命指标上,油基切削液总体好于水基切削液,水基切削液中极压微乳液最好,油基切削液中低粘度的活性硫化油是所有切削液中整体性能最好的。
 
   3、操作师傅技术,如果是老师傅的话一般都是技术过硬的,他们操作加工的 产品都是很好的。我们可以去多问问老师傅的经验。
 
   4、铰刀正确安装和更换铰刀的正确装夹铰刀在机床上的装夹,有刚性联接和浮动联接二种方法。采用浮动联接时,可以不受机床、刀具、被加工孔间同轴度误差的影响。但因铰刀切削量小,所以它无法纠正孔轴线歪斜等位置误差,因此,对预制孔的精度应有较高要求。图5所示是一种销轴式浮动联接夹头,其夹头体与套筒、销轴与套筒之间都保持一定间隙,转矩和轴向力分别由销轴和垫块传递。
 
   5、铰刀购买质量,一定要好,我们千万不要贪图便宜的铰刀这样对我们的机器和加工的产品危害都是非常的大的,我们购买铰刀的时候一定要查阅相关资料,看看我们要用的是什么材质的铰刀等等,我们要购买一些在业内口碑比较好的铰刀。

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